Kanban – Definition und Konzept
Kanban ist eine japanische Methode zur Steuerung von Produktionsprozessen, die in den 1950er Jahren von Toyota entwickelt wurde. Der Begriff leitet sich von den japanischen Wörtern für "Karte" oder "Tafel" ab – frei übersetzt "Signalkarte". Im Zentrum der Kanban-Methode steht die kontinuierliche Verbesserung und Effizienzsteigerung der Produktionsprozesse, indem der tatsächliche Verbrauch von Materialien in den Fokus gerückt wird. Dadurch werden unnötige Lagerbestände vermieden, Kosten gesenkt und Durchlaufzeiten verkürzt.
Funktionsweise
Das Kanban-System basiert auf einem Kartensystem, das als Steuerungselement dient:
- Eine Kanban-Karte signalisiert, wenn ein bestimmter Lagerbestand erschöpft ist.
- Die letzte Fertigungsstufe löst das Signal aus und veranlasst die Nachbestellung beim entsprechenden Lieferanten.
- So wird sichergestellt, dass nur die Mengen bestellt werden, die tatsächlich im Produktionsprozess verbraucht werden.
Arten von Kanban
- Transport-Kanban:
Das Signal vermittelt zwischen Lieferanten, Produktion und Endverbraucher (z. B. Supermarkt). Eine zentrale Logistikstelle koordiniert den gesamten Produktionsprozess und sorgt dafür, dass der Materialfluss reibungslos verläuft. - Beschaffungs-Kanban:
Hier informiert der Auftraggeber die vorangehende Produktionsstufe und löst eine Bestellung der bedarfsgerechten Mengen aus. Dadurch wird gewährleistet, dass nur das für den nächsten Produktionsschritt benötigte Material hergestellt wird.
Vor- und Nachteile des Kanban-Systems
Vorteile:
- Geringe Lagerbestände und weniger benötigte Lagerfläche
- Verkürzte Durchlaufzeiten
- Kosteneinsparungen
- Erhöhte Effizienz und reduzierter Planungsaufwand
Nachteile:
- Nicht für alle Produktionsprozesse gleichermaßen geeignet
- Bei unregelmäßigem Materialfluss können Engpässe auftreten
- Hohe Produktvarianz und häufige Änderungen können den Ablauf stören
- Schwankender Absatz kann die Prozessstabilität beeinträchtigen
Mit Kanban wird die Produktion bedarfsorientiert gesteuert – Schritt für Schritt und Tag für Tag, zur stetigen Verbesserung der Prozesse und zur Steigerung der Effizienz in der gesamten Wertschöpfungskette.