Laderaumoptimierung

Kurzdefinition

Laderaumoptimierung umfasst Methoden und Tools, um den verfügbaren Raum in Fahrzeugen, Trailern oder Containern maximal auszunutzen – bei korrekter Lastverteilung, Ladungssicherung und Einhaltung rechtlicher Vorgaben. Ziel: Kosten senken, Prozesse beschleunigen und CO₂ je Sendung reduzieren.

Ziele & Nutzen

Kostensenkung: Mehr Nutzlast/Volumen pro Fahrt, weniger Leer- und Luftfracht.
Effizienz: Kürzere Lade-/Entladezeiten, weniger Rangieren, weniger Nachläufe.
Nachhaltigkeit: Höhere Auslastung → geringere Fahrtenzahl und Emissionen.

Kernaufgaben & Vorgehen

Analyse der Ladung: Maße, Gewicht, Form, Stapelbarkeit, Empfindlichkeit, Gefahrgut.
Verpackungsoptimierung: Modulare Karton-/KLT-Maße, reduzierte Füllluft, Kantenschutz statt Überkarton.
Palettierung & Stapelung: Lagenbilder, Überstand vermeiden, Stauchdruck und Schwerpunkt beachten.
Packreihenfolge & Anordnung: 3D-Packen (schwer unten, leicht oben), Zugriffslogik für Multi-Stop-Touren.
Ladungssicherung: Antirutschmatten, Form-/Kraftschluss, Zurrkonzept nach EN 12195-1/VDI 2700.
Technologieeinsatz: Dimensionalerfassung (DWS), 3D-Pack-Algorithmen im TMS/WMS, Telematik/Geofencing fürs Yard-Timing.

Randbedingungen (müssen immer erfüllt sein)

Abmessungen & Gewichte: Innenmaße Trailer/Container, Nutzlast.
Achslasten & Schwerpunkt: Gleichmäßige Verteilung; schwere Güter über Achsen platzieren.
Recht & Sicherheit: ADR-Trennung, Temperatur, Hygienezonen, Sperrflächen.
Serviceanforderungen: Entladereihenfolge bei Multi-Stop, Zeitfenster, Rampenfähigkeit (Hebebühne, Seitenladung).

KPIs & Planungsgrößen

Volumenauslastung (%) und Gewichtsauslastung (%)
Lademeter (Richtwert: 1 Ldm ≈ 1 m Trailerlänge bei ~2,40 m Breite)
Stop-Produktivität (Min/Stop), Umschlag je Stunde, CO₂ je Sendung/tkm
Fehlfahrten/Überhänge, Schadensquote (Transportschäden)

Praxis-Tipps

Einheitliche Packmaß-Familien definieren (z. B. 600×400-Raster) – weniger Füllluft, bessere Palettierung.
Doppelstock-/Decksleisten nutzen, wenn Stapelbarkeit begrenzt ist.
Mix-Load-Regeln festlegen (schwer/fragil, nass/trocken, sauber/schmutzig, ADR-Kompatibilität).
Cut-off-Zeiten & Sequenz mit Entladereihenfolge verknüpfen – „First Out“ zuletzt laden.
Live-Checks: Achslastwaage/Telematik, Foto-Doku der Sicherung, Abweichungsworkflow im TMS.

Abgrenzung

Laderaumoptimierung fokussiert das Packen/Sichern.
Touren-/Routenoptimierung plant Reihenfolge/Wege.
Netzwerk-/Standortoptimierung gestaltet Strukturen (Hubs, Relationen).
Alle drei wirken zusammen – aber verfolgen unterschiedliche Ebenen.

Mini-FAQ

Wie gehe ich mit Volumenartikeln um, die leicht sind?

Mit Volumengewicht/Preislogik arbeiten, Luftfracht-Maße vermeiden, Doppelstock nutzen und Kartonmaße an die Palettenfläche anpassen.

Sind 100 % Auslastung realistisch?

Praktisch selten. Plane technische Reserve (Zurrwege, Luftzirkulation, Türspiel) und Gewichtslimits ein – lieber 90–95 % sauber als 100 % riskant.